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        如何看待PC/ABS注塑過程中起皮現象

        • 發布時間:2014-5-4
        • 點擊:6505
        • 作者: admin

             PC/ABS做為汽車內飾及E&E電器外殼的主要用材料,有著其不可替代的優點,但是注塑加工過程中,容易因為材料本身、模具設計及注塑工藝的不當導致產品表面的起皮現象。


            我們先來看一個熔體破裂的描述:聚合物在塑膠擠出或注射成型時,在流體剪切速率較低時經口;驖部跀D出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時,在擠出物表面失去光澤且表面粗糙;當塑膠擠出速率再升高時,擠出物表面將出現眾多的不規則的結節、扭曲或竹節紋,甚至支離和斷裂成碎片或柱段,我們稱之為”熔體破裂”。這些現象說明,在低的剪切應力或速率下,各種因素引起的小擾動被熔體抑制;而在高的剪切應力或速率下,流體中的擾動難以抑制,并發展成不穩定流動;當達到一個臨界剪切力時,將引起流體的破裂。


            塑膠產品起皮問題和高剪切力下導致的流體的破裂有很大的聯系,那在整個注塑加工過程中,影響到產品起皮問題的因素有哪些呢?下面筆者將結合材料、模具及工藝做進一步的解釋。高剪切下流體的破裂導致了產品的起皮現象,而PC/ABS相較于其他材料來說,PC、ABS的兩相結構,在高剪切下更加容易發生流體的破裂及兩相的分離,繼而產生分層起皮現象。對于PC/ABS材料來說,本身的PC和ABS兩組份之間為部分相容,因此在改性過程中一定需要加入適當的相容劑以提高其相容性。當然,因為混料所造成的起皮不良是我們需要第一步去排除的。


         

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